为了帮助业者更加清晰的了解电解铝的成本对价格的影响，下面就从电力、氧化铝、预焙阳极以及一些辅助成本为大家详细介绍一下电解铝的生产成本构成。

　　一、电力成本

　　电力成本几乎是电解铝生产成本中最主要的构成了，占比在30-40%之间。据了解，目前国内近70%的铝厂使用自备电进行生产，一吨电解铝平均需要13500度电，1度电平均需要消耗400克左右的标煤，也就是生产1吨电解铝平均需要消耗5-5.5吨动力煤。而煤炭的成本站电力成本的70-75%，因此对于自备电企业而言，决定电价的关键在于采购动力煤成本，而各地区煤炭价格差距较大。

　　按照550元/吨进行测算测算，1度电成本约0.3元，新疆地区煤炭价格通常为80-120元/吨，而河南、山东等地标煤成本则多在500元/吨以上，主要是由于新疆地区煤炭储量丰富，而运输成本较高(新疆至河南约600元/吨，新疆至上海700-800元/吨)，新疆地区煤炭难以外运，因此新疆地区在生产电解铝过程中成本优势明显。

　　二、氧化铝成本

　　生产1吨电解铝平均需要消耗1.9-2万吨氧化铝，占电解铝生产成本的30-40%，氧化铝生产成本主要由铝土矿、烧碱、石灰石、能源成本等构成。

　　生产1吨氧化铝平均需要消耗2.3-2.5吨铝土矿，以山西铝土矿成本为例对氧化铝成本进行分析，山西地区铝土矿开采成本140-150元/吨，运费55元/吨，破碎加工20-25元/吨，而加16%增值税和9%资源税，铝土矿成本仅300元/吨左右，到厂不含税500-550元/吨，氧化铝厂实际成本用矿成本在600元/吨以上。

　　如果遇到缺原料的情况，部分企业会从山东调运进口矿。从山东调运，货车运费200元/吨，火车运费在160元/吨，虽然火车运输相对便宜，但上下站各得另付30—40元/吨。如此一来，氧化铝的成本就增加不少，因此山西地区仍以自产铝土矿生产氧化铝为主。不过与山西相比，沿海地区进口铝土矿运费成本较低，且通常进口铝土矿品位较高，加工费用较国产铝土矿偏低，因此沿海地区使用进口铝土矿生产氧化铝存在一定的优势。

　　生产1吨氧化铝需要消耗120-140KG烧碱(折百)，自2016年以来，烧碱价格大幅上涨，氧化铝生产成本增加，同时生产单吨氧化铝平均需要200KG石灰石以及水电、人工、折旧等其他费用。

　　三、预焙阳极成本

　　生产1吨电解铝平均需要消耗0.5吨预焙阳极，占电解铝生产成本10-13%。预焙阳极的生产是以石油焦为原料，以煤沥青为粘结剂，石油焦是预焙阳极生产的骨料，占预焙阳极总重量的80%以上。预焙阳极的现金成本主要由石油焦、煤沥青、天然气及其他加工成本构成，公式可以简化为石油焦*1.13吨+改质沥青*0.15吨+天然气*50立方米+其他费用。

　　四、其他辅助费用

　　除上述三种主要成本以外，电解铝成本还包括氟化铝、冰晶石、人工以及折旧费用等，目前国内生产1吨电解铝平均需要50千克冰晶石和25千克干法氟化铝，由于使用量较小，对电解铝成本影响有限，人工及折旧等财务费用平均为500-1000元/吨，各生产商存在一定的差距。

　　另外，由于各地生产过程中存在一定的运输成本，如河南氧化铝运往新疆铝厂，贵州铝土矿运往河南氧化铝厂等。

　　值得关注的是，铝厂关停、复产成本巨大，因此即使出现亏损，铝厂也不会轻易停产。